模具如何设计锁模

【导读】 合上模,先打上几模,根据动定模的贴合面的毛刺大小来确定锁模力是否合适,如果贴合面很干净,就说明锁模力是足够的,如果有毛刺,而且比较大,就说明锁模力不够,就应增加锁模力。

模具如何设计锁模

注塑机锁模方式分三种：

机械手动夹紧系统，模具由手动卡销固定位置，这种只适用于250吨的注塑机。这类是比较容易进行安装的低成本系统，几乎所有的注塑机都可以装配。

如果是现有模具需要作修改，模具中间则需要加工一个凹口。这同时有可能引发其他问题，特别是如果模具属于客户所有。该卡口系统能够由可拆卸的手柄操作，通过简单的手动操作将其锁定到定心环，即可确保实现安全锁模。

对于超过250吨的注塑机，手动机械系统难以承受超过25吨以上的开模力（假设为锁模力的10%）对于此类应用，最好的选择在液压夹紧系统和电磁夹紧系统之间。

注塑机锁模力计算

锁模力即是模具和模后所能承受的最大张开力，一般注塑机都有额定锁模力。施加锁模力过大容易使注塑机或者塑胶模具结构变形。

锁模力的大小与产品投影面积成正比例关系，计算方法如下：

1、合模力（F）≥模内压力（P）（kg/cm2）×产品投影面积（S）（cm2）

2、锁模力(吨)=型腔的投影面积（cm2）×材料压力系数÷额定锁模力的90%

比如：一出4个产品，其中：产品投影面=10×17=170 cm2，水口投影面=0.8×14=11.2 cm2，使用胶料为ABS材料压力系数平均值=0.39，所以：锁模力=170+11.2=181.2×0.39=70.67吨，70.67÷90%=78.5吨。

如果是说：按产品投影面计算所得的机型，锁模力虽然80吨已足够，再考虑产品重量是否超强成形机射出容量，另外锁模力大于(或等于)85吨，也要考虑精密注塑模具设计关系和产品特性要求，是否使用80吨以上的机型。 精密注塑模具设计结合锁模力要求及射出量考虑，在保证模具强度要求下，可适当加大或减小模具尺寸。

模具锁不上模什么原因

1、合模时间不足

不同的塑料制品需要不同的合模时间，合模时间的长短取决于产品的大小、厚度和结构形状。产品小、厚度低、结构简单的塑料制品合模时间短，否则合模时间长。精确地选择合模时间是为了使产品能达到更好的质量，所以没有充足的合模时间会导致无法合模。

2、调模不到位

注塑机模具的调模很关键，调模要经过标准的三部曲：设定注塑参数和开、锁模行程、；设置低压保护压；根据弹簧闭合状态再次调整低压保护压；注意在设定锁模的过程中，要在冷模时进行调整，以免模具因温度升高膨胀而导致锁模失败。调模不到位，自然会阻碍机器的正常使用。

3、模压力不足

合模压力又称锁模力，它是合模装置对模具的夹紧力，合模力是注塑机的一个重要性能参数，合模压力不足会影响产品质量，导致产品出现“毛边”的现象。

4、全自动时未检测到产品取出

注塑机全自动生产时，如果检测到模具中产品未脱落，模具不会自动合模。

5、安全门没有到位

注塑机安全门没关，合模自然不能实现，然而工人在使用注塑机时，会出现安全门关闭却也无法合模的情况，这种现象要依据当时的压力情况而定。若无压力，要注意锁模形成是否归为“0”位；若有压力，则要检查是否卡阀、机械手是否复位等问题。

此外，锁模冲程过长，顶针未退到位，以及控制装置损坏等问题也是注塑机模合模不上的原因。